தளத்தில் உள்ள லைன் போரிங் பார்

தளத்தில் உள்ள லைன் போரிங் பார்

டோங்குவான் போர்ட்டபிள் டூல்ஸ், ஆன் சைட் மெஷின் டூல்களின் தொழில்முறை உற்பத்தியாளராக, உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ப போர்ட்டபிள் லைன் போரிங் மெஷின், போர்ட்டபிள் ஃபிளேன்ஜ் ஃபேசிங் மெஷின், போர்ட்டபிள் மில்லிங் மெஷின் மற்றும் பிற ஆன் சைட் கருவிகள் உள்ளிட்ட ஆன் சைட் மெஷின் டூல்களை நாங்கள் வடிவமைக்கிறோம். தேவைக்கேற்ப ODM/OEM வரவேற்கப்படுகிறது.

தளத்தில் போரிங் பார்போர்ட்டபிள் லைன் போரிங் மெஷினின் ஒரு பகுதியாக, வெவ்வேறு அளவுகளுக்கு ஏற்ப 2000-12000 மீட்டர் வரை போரிங் பார் நீளத்தை உருவாக்க முடியும்.மேலும் ஆன்-சைட் சேவை சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப போரிங் விட்டம் 30 மிமீ-250 மிமீ வரை தனிப்பயனாக்கலாம்.

போரிங் பார்களின் செயலாக்க செயல்முறை முக்கியமாக பின்வரும் படிகளை உள்ளடக்கியது:

‌பொருட்கள் தயாரிப்பு: முதலில், பதப்படுத்தப்பட வேண்டிய போரிங் பட்டையின் அளவு மற்றும் வடிவத்திற்கு ஏற்ப, பொருட்களை வெட்டுவதற்கு பொருத்தமான மூலப்பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

‌ஹேமரிங்‌: வெட்டப்பட்ட பொருட்களை சுத்தியலால் அடித்து, அவற்றின் அமைப்பு மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும்.

​அனீலிங்: அனீலிங் சிகிச்சையின் மூலம், பொருளின் உள்ளே உள்ள அழுத்தம் மற்றும் குறைபாடுகள் நீக்கப்பட்டு, பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை மேம்படுத்தப்படுகிறது.

​கரடுமுரடான இயந்திரமயமாக்கல்: போரிங் பட்டையின் அடிப்படை வடிவத்தை உருவாக்க, திருப்புதல், அரைத்தல் மற்றும் பிற செயல்முறைகள் உள்ளிட்ட ஆரம்ப இயந்திர செயலாக்கத்தைச் செய்யுங்கள்.

‌குவென்ச்சிங் மற்றும் டெம்பரிங்: க்வென்ச்சிங் மற்றும் டெம்பரிங் சிகிச்சை மூலம், பொருள் அதிக வலிமை மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை உள்ளிட்ட நல்ல விரிவான இயந்திர பண்புகளைப் பெறுகிறது.

‌முடித்தல்: அரைத்தல் மற்றும் பிற செயல்முறைகள் மூலம், தேவையான அளவு மற்றும் வடிவ துல்லியத்தை அடைய போரிங் பார் நன்றாக பதப்படுத்தப்படுகிறது.

‌உயர் வெப்பநிலை வெப்பநிலைப்படுத்தல்: பொருளின் இயந்திர பண்புகளை மேலும் மேம்படுத்தி உள் அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது.

அரைத்தல்: அதன் மேற்பரப்பு தரம் மற்றும் பரிமாண துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்காக போரிங் பட்டையின் இறுதி அரைப்பைச் செய்யவும்.

வெப்பநிலைப்படுத்துதல்: கட்டமைப்பை உறுதிப்படுத்தவும், சிதைவைக் குறைக்கவும் மீண்டும் வெப்பநிலைப்படுத்தல் செய்யப்படுகிறது.

நைட்ரைடிங்: போரிங் பட்டையின் மேற்பரப்பு அதன் கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பை மேம்படுத்த நைட்ரைடு செய்யப்படுகிறது.

சேமிப்பு (நிறுவல்): அனைத்து செயலாக்கமும் முடிந்த பிறகு, போரிங் பார் சேமிக்கப்படும் அல்லது நேரடியாகப் பயன்படுத்த நிறுவப்படும்.

துளையிடும் பார்களுக்கான பொருள் தேர்வு மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை ஏற்பாடு
போரிங் பார்கள் பொதுவாக 40CrMo அலாய் ஸ்ட்ரக்சுரல் ஸ்டீல் போன்ற அதிக வலிமை, அதிக தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் அதிக தாக்க எதிர்ப்பு கொண்ட பொருட்களால் செய்யப்படுகின்றன. வெப்ப சிகிச்சை செயல்பாட்டில் இயல்பாக்குதல், வெப்பநிலைப்படுத்துதல் மற்றும் நைட்ரைடிங் ஆகியவை அடங்கும். இயல்பாக்குதல் கட்டமைப்பைச் செம்மைப்படுத்தலாம், வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கும்; வெப்பநிலைப்படுத்துதல் செயலாக்க அழுத்தத்தை நீக்கி சிதைவைக் குறைக்கும்; நைட்ரைடிங் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பை மேலும் மேம்படுத்துகிறது.

சலிப்பு பார்களுக்கான பொதுவான சிக்கல்கள் மற்றும் தீர்வுகள்
போரிங் பார் செயலாக்க செயல்பாட்டில் உள்ள பொதுவான சிக்கல்களில் அதிர்வு மற்றும் சிதைவு ஆகியவை அடங்கும். அதிர்வுகளைக் குறைப்பதற்காக, போரிங் கட்டர் டிஸ்க்கைப் பயன்படுத்துவது போன்ற பல-முனை வெட்டு முறைகளைப் பயன்படுத்தலாம், இது செயலாக்க திறன் மற்றும் நிலைத்தன்மையை கணிசமாக மேம்படுத்தும்.

சிதைவைக் கட்டுப்படுத்த, செயலாக்கத்தின் போது சரியான வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களின் சரிசெய்தல் தேவைப்படுகிறது. கூடுதலாக, கடின நைட்ரைடிங்கின் போது சிதைவு கட்டுப்பாடும் மிக முக்கியமானது, மேலும் சோதனை மற்றும் செயல்முறை சரிசெய்தல் மூலம் தரத்தை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

சலிப்பூட்டும் பார்இயந்திரக் கருவியின் முக்கிய மையக் கூறுகளில் ஒன்றாகும். அச்சு ஊட்டத்தை அடைய அச்சு ரீதியாக முன்னும் பின்னுமாக நகர்த்தவும் வழிநடத்தவும் இது இரண்டு வழிகாட்டி விசைகளைச் சார்ந்துள்ளது. அதே நேரத்தில், வெற்று சுழல் சுற்றளவு சுழற்சியை அடைய விசை பரிமாற்ற முறுக்குவிசை வழியாக சுழலும் இயக்கத்தைச் செய்கிறது. போரிங் பார் இயந்திரக் கருவியின் முக்கிய இயக்கத்தின் மையமாகும், மேலும் அதன் உற்பத்தித் தரம் இயந்திரக் கருவியின் செயல்பாட்டு செயல்திறனில் மிக முக்கியமான செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளது. எனவே, போரிங் பட்டையின் செயலாக்க செயல்முறையை பகுப்பாய்வு செய்து படிப்பது இயந்திரக் கருவியின் நம்பகத்தன்மை, நிலைத்தன்மை மற்றும் தரத்திற்கு மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது.

போரிங் பார் பொருட்களின் தேர்வு
போரிங் பார் பிரதான பரிமாற்றத்தின் முக்கிய அங்கமாகும், மேலும் வளைக்கும் எதிர்ப்பு, தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க கடினத்தன்மை போன்ற உயர் இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். இதற்கு போரிங் பார் மையத்தில் போதுமான கடினத்தன்மையையும் மேற்பரப்பில் போதுமான கடினத்தன்மையையும் கொண்டிருக்க வேண்டும். உயர்தர அலாய் கட்டமைப்பு எஃகான 38CrMoAlA இன் கார்பன் உள்ளடக்கம், எஃகு போதுமான வலிமையைக் கொண்டிருக்கச் செய்கிறது, மேலும் Cr, Mo மற்றும் Al போன்ற அலாய் கூறுகள் கார்பனுடன் ஒரு சிக்கலான சிதறடிக்கப்பட்ட கட்டத்தை உருவாக்க முடியும் மற்றும் மேட்ரிக்ஸில் சமமாக விநியோகிக்கப்படுகின்றன. வெளிப்புற அழுத்தத்திற்கு உட்படுத்தப்படும்போது, ​​அது ஒரு இயந்திரத் தடையாக செயல்பட்டு பலப்படுத்துகிறது. அவற்றில், Cr ஐச் சேர்ப்பது நைட்ரைடிங் அடுக்கின் கடினத்தன்மையை கணிசமாக அதிகரிக்கும், எஃகின் கடினத்தன்மை மற்றும் மைய வலிமையை மேம்படுத்தும்; Al ஐச் சேர்ப்பது நைட்ரைடிங் அடுக்கின் கடினத்தன்மையை கணிசமாக அதிகரிக்கும் மற்றும் தானியங்களைச் செம்மைப்படுத்தும்; Mo முக்கியமாக எஃகின் மென்மையான உடையக்கூடிய தன்மையை நீக்குகிறது. பல வருட சோதனை மற்றும் ஆய்வுக்குப் பிறகு, 38CrMoAlA போரிங் பார்களின் முக்கிய செயல்திறன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியும் மற்றும் தற்போது போரிங் பார் பொருட்களுக்கான முதல் தேர்வாகும்.
போரிங் பார் வெப்ப சிகிச்சை ஏற்பாடு மற்றும் செயல்பாடு
வெப்ப சிகிச்சை ஏற்பாடு: இயல்பாக்குதல் + வெப்பநிலைப்படுத்துதல் + நைட்ரைடிங். போரிங் பார் நைட்ரைடிங் என்பது வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையின் கடைசி படியாகும். போரிங் பார் மையத்தை தேவையான இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டிருக்கச் செய்வதற்கும், செயலாக்க அழுத்தத்தை நீக்குவதற்கும், நைட்ரைடிங் செயல்பாட்டின் போது சிதைவைக் குறைப்பதற்கும், சிறந்த நைட்ரைடிங் அடுக்குக்கான கட்டமைப்பைத் தயாரிப்பதற்கும், போரிங் பட்டையை நைட்ரைடிங்கிற்கு முன் சரியாக முன் வெப்ப சிகிச்சை செய்ய வேண்டும், அதாவது இயல்பாக்குதல் மற்றும் வெப்பநிலைப்படுத்துதல்.
(1) இயல்பாக்குதல். இயல்பாக்குதல் என்பது எஃகு முக்கியமான வெப்பநிலையை விட அதிகமாக வெப்பப்படுத்துதல், சிறிது நேரம் சூடாக வைத்திருத்தல், பின்னர் காற்றால் குளிர்வித்தல் ஆகும். குளிரூட்டும் வேகம் ஒப்பீட்டளவில் வேகமாக இருக்கும். இயல்பாக்கத்திற்குப் பிறகு, இயல்பாக்கும் அமைப்பு ஒரு தடுப்பு "ஃபெரைட் + பியர்லைட்" ஆகும், பகுதி அமைப்பு சுத்திகரிக்கப்படுகிறது, வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை அதிகரிக்கிறது, உள் அழுத்தம் குறைக்கப்படுகிறது, மேலும் வெட்டு செயல்திறன் மேம்படுத்தப்படுகிறது. இயல்பாக்குவதற்கு முன் குளிர் வேலை தேவையில்லை, ஆனால் இயல்பாக்குவதன் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் ஆக்சிஜனேற்றம் மற்றும் டிகார்பரைசேஷன் அடுக்கு அதிகரித்த உடையக்கூடிய தன்மை மற்றும் நைட்ரைடிங்கிற்குப் பிறகு போதுமான கடினத்தன்மை போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும், எனவே இயல்பாக்கும் செயல்பாட்டில் போதுமான செயலாக்க கொடுப்பனவு விடப்பட வேண்டும்.
(2) வெப்பநிலைப்படுத்துதல். இயல்பாக்கத்திற்குப் பிறகு செயலாக்கத்தின் அளவு அதிகமாக உள்ளது, மேலும் வெட்டப்பட்ட பிறகு அதிக அளவு இயந்திர செயலாக்க அழுத்தம் உருவாக்கப்படும். கரடுமுரடான செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு இயந்திர செயலாக்க அழுத்தத்தை நீக்குவதற்கும் நைட்ரைடிங்கின் போது சிதைவைக் குறைப்பதற்கும், கரடுமுரடான செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு ஒரு வெப்பநிலைப்படுத்தல் சிகிச்சையைச் சேர்ப்பது அவசியம். வெப்பநிலைப்படுத்தல் என்பது தணித்த பிறகு உயர் வெப்பநிலை வெப்பநிலைப்படுத்தல் ஆகும், மேலும் பெறப்பட்ட அமைப்பு நன்றாக ட்ரூஸ்டைட் ஆகும். வெப்பநிலைப்படுத்தலுக்குப் பிறகு பாகங்கள் போதுமான கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமையைக் கொண்டுள்ளன. பல முக்கியமான பாகங்களை மென்மையாக்க வேண்டும்.
(3) இயல்பாக்கும் அணி அமைப்புக்கும் "இயல்பாக்குதல் + வெப்பநிலைப்படுத்துதல்" அணி அமைப்புக்கும் உள்ள வேறுபாடு. இயல்பாக்கத்திற்குப் பிறகு அணி அமைப்பு பிளாக்கி ஃபெரைட் மற்றும் பியர்லைட் ஆகும், அதே நேரத்தில் "இயல்பாக்குதல் + வெப்பநிலைப்படுத்துதல்" க்குப் பிறகு அணி அமைப்பு சிறந்த ட்ரூஸ்டைட் அமைப்பு ஆகும்.
(4) நைட்ரைடிங். நைட்ரைடிங் என்பது ஒரு வெப்ப சிகிச்சை முறையாகும், இது பகுதியின் மேற்பரப்பை அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பைக் கொண்டிருக்கும், அதே நேரத்தில் மையமானது அசல் வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையைப் பராமரிக்கிறது. குரோமியம், மாலிப்டினம் அல்லது அலுமினியம் கொண்ட எஃகு நைட்ரைடிங்கிற்குப் பிறகு ஒப்பீட்டளவில் சிறந்த விளைவை அடையும். நைட்ரைடிங்கிற்குப் பிறகு பணிப்பகுதியின் தரம்: ① பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பு வெள்ளி-சாம்பல் மற்றும் மேட் ஆகும். ② பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ≥1 000HV, மற்றும் அரைத்த பிறகு மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ≥900HV. ③ நைட்ரைடிங் அடுக்கின் ஆழம் ≥0.56மிமீ, மற்றும் அரைத்த பிறகு ஆழம் >0.5மிமீ. ④ நைட்ரைடிங் சிதைவுக்கு ரன்அவுட் ≤0.08மிமீ தேவைப்படுகிறது. ⑤ உடையக்கூடிய தன்மை நிலை 1 முதல் 2 வரை தகுதியானது, இது உண்மையான உற்பத்தியில் அடைய முடியும், மேலும் அரைத்த பிறகு இது சிறந்தது.

(5) "இயல்பாக்குதல் + நைட்ரைடிங்" மற்றும் "இயல்பாக்குதல் + டெம்பரிங் + நைட்ரைடிங்" ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான கட்டமைப்பில் உள்ள வேறுபாடு. "இயல்பாக்குதல் + தணித்தல் மற்றும் டெம்பரிங் + நைட்ரைடிங்" ஆகியவற்றின் நைட்ரைடிங் விளைவு "இயல்பாக்குதல் + நைட்ரைடிங்" ஐ விட கணிசமாக சிறந்தது. "இயல்பாக்குதல் + நைட்ரைடிங்" இன் நைட்ரைடிங் கட்டமைப்பில், வெளிப்படையான தொகுதி மற்றும் கரடுமுரடான ஊசி வடிவ உடையக்கூடிய நைட்ரைடுகள் உள்ளன, அவை போரிங் பார்களின் நைட்ரைடிங் அடுக்கு உதிர்தலின் நிகழ்வை பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான குறிப்பாகவும் பயன்படுத்தப்படலாம்.

போரிங் பார்களை முடிக்கும் செயல்முறை:
செயல்முறை: வெறுமையாக்குதல் → இயல்பாக்குதல் → துளையிடுதல் மற்றும் கரடுமுரடான திருப்புதல் மைய துளை → கரடுமுரடான திருப்புதல் → தணித்தல் மற்றும் வெப்பநிலைப்படுத்துதல் → அரை-முடித்தல் திருப்புதல் → வெளிப்புற வட்டத்தின் கரடுமுரடான அரைத்தல் → டேப்பர் துளையின் கரடுமுரடான அரைத்தல் → அரிப்பு → ஒவ்வொரு பள்ளத்தையும் அரைத்தல் → குறைபாடு கண்டறிதல் → சாவிப்பாதையின் கரடுமுரடான அரைத்தல் (நன்றாக அரைத்தல் கொடுப்பனவை ஒதுக்குதல்) → வெளிப்புற வட்டத்தின் அரை-முடித்தல் அரைத்தல் → உள் துளையின் அரை-முடித்தல் அரைத்தல் → நைட்ரைடிங் → டேப்பர் துளையின் அரைத்தல் அரைத்தல் (நன்றாக அரைத்தல் கொடுப்பனவை ஒதுக்குதல்) → வெளிப்புற வட்டத்தின் அரை-முடித்தல் அரைத்தல் (நன்றாக அரைத்தல் கொடுப்பனவை ஒதுக்குதல்) → சாவிப்பாதையை அரைத்தல் → வெளிப்புற வட்டத்தை நன்றாக அரைத்தல் → டேப்பர் துளையை நன்றாக அரைத்தல் → வெளிப்புற வட்டத்தை நன்றாக அரைத்தல் → பாலிஷ் செய்தல் → கிளாம்பிங்.

போரிங் பார்களின் முடித்தல் செயல்முறை. போரிங் பட்டை நைட்ரைடு செய்யப்பட வேண்டும் என்பதால், இரண்டு அரை-முடிக்கும் வெளிப்புற வட்ட செயல்முறைகள் சிறப்பாக ஏற்பாடு செய்யப்பட்டுள்ளன. நைட்ரைடிங்கிற்கு முன் முதல் அரை-முடிக்கும் அரைத்தல் ஏற்பாடு செய்யப்படுகிறது, நைட்ரைடிங் சிகிச்சைக்கு ஒரு நல்ல அடித்தளத்தை அமைப்பதே இதன் நோக்கமாகும். நைட்ரைடிங்கிற்குப் பிறகு நைட்ரைடிங் அடுக்கின் கடினத்தன்மை 900HV க்கு மேல் இருப்பதை உறுதி செய்வதற்காக அரைப்பதற்கு முன் போரிங் பட்டியின் கொடுப்பனவு மற்றும் வடிவியல் துல்லியத்தை கட்டுப்படுத்துவதே முக்கியமாகும். நைட்ரைடிங்கின் போது வளைக்கும் சிதைவு சிறியதாக இருந்தாலும், நைட்ரைடிங்கிற்கு முன் சிதைவை சரிசெய்யக்கூடாது, இல்லையெனில் அது அசல் சிதைவை விட பெரியதாக மட்டுமே இருக்க முடியும். முதல் அரை-முடிக்கும் அரைக்கும் போது வெளிப்புற வட்ட கொடுப்பனவு 0.07~0.1மிமீ என்றும், இரண்டாவது அரை-முடிக்கும் அரைக்கும் செயல்முறை குறுகலான துளையை நன்றாக அரைத்த பிறகு ஏற்பாடு செய்யப்பட்டுள்ளது என்றும் எங்கள் தொழிற்சாலை செயல்முறை தீர்மானிக்கிறது. இந்த செயல்முறை குறுகலான துளையில் ஒரு அரைக்கும் மையத்தை நிறுவுகிறது, மேலும் இரண்டு முனைகளும் மேலே தள்ளப்படுகின்றன. ஒரு முனை போரிங் பட்டையின் சிறிய முனை முகத்தின் மைய துளையைத் தள்ளுகிறது, மேலும் மறுமுனை அரைக்கும் மையத்தின் மைய துளையைத் தள்ளுகிறது. பின்னர் வெளிப்புற வட்டம் ஒரு முறையான மைய சட்டத்துடன் அரைக்கப்படுகிறது, மேலும் அரைக்கும் மையத்தை அகற்ற முடியாது. சாவிப்பாதையை அரைக்க ஸ்ப்லைன் கிரைண்டர் திருப்பப்படுகிறது. வெளிப்புற வட்டத்தின் இரண்டாவது அரை-முடிக்கும் அரைத்தல், வெளிப்புற வட்டத்தை நன்றாக அரைக்கும் போது உருவாகும் உள் அழுத்தத்தை முதலில் பிரதிபலிக்கச் செய்வதாகும், இதனால் சாவிப்பாதையை நன்றாக அரைக்கும் துல்லியம் மேம்படுத்தப்பட்டு மேலும் நிலையானதாக இருக்கும். வெளிப்புற வட்டத்தை அரை-முடிப்பதற்கான அடித்தளம் இருப்பதால், வெளிப்புற வட்டத்தை நன்றாக அரைக்கும் போது சாவிப்பாதையில் ஏற்படும் செல்வாக்கு மிகவும் சிறியது.

சாவிப்பாதை ஒரு ஸ்ப்லைன் கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி செயலாக்கப்படுகிறது, ஒரு முனை போரிங் பட்டையின் சிறிய முனை முகத்தின் மைய துளையை நோக்கியும், மறு முனை அரைக்கும் மையத்தின் மைய துளையை நோக்கியும் இருக்கும். இந்த வழியில், அரைக்கும் போது, ​​சாவிப்பாதை மேல்நோக்கி இருக்கும், மேலும் வெளிப்புற வட்டத்தின் வளைக்கும் சிதைவு மற்றும் இயந்திர கருவி வழிகாட்டி பாதையின் நேரான தன்மை பள்ளத்தின் அடிப்பகுதியை மட்டுமே பாதிக்கிறது, மேலும் பள்ளத்தின் இரு பக்கங்களிலும் சிறிய விளைவையே ஏற்படுத்துகிறது. செயலாக்கத்திற்கு ஒரு வழிகாட்டி ரயில் கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தினால், இயந்திர கருவி வழிகாட்டி பாதையின் நேரான தன்மை மற்றும் போரிங் பட்டியின் டெட்வெயிட் ஆகியவற்றால் ஏற்படும் சிதைவு சாவிப்பாவின் நேரான தன்மையை பாதிக்கும். பொதுவாக, சாவிப்பாவின் நேரான தன்மை மற்றும் இணையான தன்மையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய ஒரு ஸ்ப்லைன் கிரைண்டரைப் பயன்படுத்துவது எளிது.

போரிங் பட்டையின் வெளிப்புற வட்ட நுண்ணிய அரைத்தல் ஒரு உலகளாவிய கிரைண்டரில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் பயன்படுத்தப்படும் முறை நீளமான கருவி மைய அரைக்கும் முறையாகும்.

குறுகலான துளையின் ரன்அவுட் என்பது துளையிடும் இயந்திரத்தின் முக்கிய முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு துல்லியம் ஆகும். குறுகலான துளையின் செயலாக்கத்திற்கான இறுதித் தேவைகள்: ① வெளிப்புற விட்டத்திற்கு குறுகலான துளையின் ரன்அவுட் சுழலின் முடிவில் 0.005 மிமீ மற்றும் முடிவில் இருந்து 300 மிமீ 0.01 மிமீ என உறுதி செய்யப்பட வேண்டும். ② குறுகலான துளையின் தொடர்பு பகுதி 70%. ③ குறுகலான துளையின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மதிப்பு Ra=0.4μm ஆகும். குறுகலான துளையின் முடித்தல் முறை: ஒன்று ஒரு கொடுப்பனவை விட்டுவிடுவது, பின்னர் குறுகலான துளையின் தொடர்பு அசெம்பிளியின் போது சுய-அரைப்பதன் மூலம் இறுதி தயாரிப்பு துல்லியத்தை அடைகிறது; மற்றொன்று செயலாக்கத்தின் போது தொழில்நுட்பத் தேவைகளை நேரடியாகப் பூர்த்தி செய்வது. எங்கள் தொழிற்சாலை இப்போது இரண்டாவது முறையைப் பின்பற்றுகிறது, அதாவது M76X2-5g என்ற போரிங் பட்டையின் பின்புற முனையை இறுக்க ஒரு மூடியைப் பயன்படுத்துவது, முன் முனையில் வெளிப்புற வட்டத்தை φ 110h8MF அமைக்க ஒரு மைய சட்டத்தைப் பயன்படுத்துவது, வெளிப்புற வட்டத்தை φ 80js6 சீரமைக்க ஒரு மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்துவது மற்றும் குறுகலான துளையை அரைப்பது.

அரைத்தல் மற்றும் மெருகூட்டல் என்பது போரிங் பட்டையின் இறுதி முடித்தல் செயல்முறையாகும். அரைத்தல் மிக உயர்ந்த பரிமாண துல்லியத்தையும் மிகக் குறைந்த மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையையும் பெறலாம். பொதுவாகச் சொன்னால், அரைக்கும் கருவியின் பொருள் பணிப்பொருள் பொருளை விட மென்மையானது மற்றும் சீரான அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் வார்ப்பிரும்பு அரைக்கும் கருவி (படம் 10 ஐப் பார்க்கவும்), இது பல்வேறு பணிப்பொருள் பொருட்களை செயலாக்குவதற்கும் நன்றாக அரைப்பதற்கும் ஏற்றது, நல்ல அரைக்கும் தரம் மற்றும் அதிக உற்பத்தித்திறனை உறுதி செய்யும், மேலும் அரைக்கும் கருவி தயாரிக்க எளிதானது மற்றும் குறைந்த செலவைக் கொண்டுள்ளது. அரைக்கும் செயல்பாட்டில், அரைக்கும் திரவம் சிராய்ப்புகளை கலத்தல் மற்றும் உயவூட்டுதல் மற்றும் குளிர்விப்பதில் பங்கு வகிப்பது மட்டுமல்லாமல், அரைக்கும் செயல்முறையை துரிதப்படுத்த ஒரு வேதியியல் பாத்திரத்தையும் வகிக்கிறது. இது பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும், இதனால் பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் ஆக்சைடு படலத்தின் ஒரு அடுக்கு விரைவாக உருவாகும், மேலும் பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் உள்ள சிகரங்களை மென்மையாக்குவதிலும், பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் உள்ள பள்ளத்தாக்குகளைப் பாதுகாப்பதிலும் பங்கு வகிக்கும். போரிங் பார் அரைப்பதில் பயன்படுத்தப்படும் சிராய்ப்பு என்பது வெள்ளை அலுமினிய ஆக்சைடு மற்றும் மண்ணெண்ணெய் ஆகியவற்றின் வெள்ளை கொருண்டம் பொடியின் கலவையாகும்.

அரைத்த பிறகு போரிங் பார் நல்ல பரிமாண துல்லியத்தையும் குறைந்த மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையையும் அடைந்திருந்தாலும், அதன் மேற்பரப்பு மணலால் பதிக்கப்பட்டுள்ளது மற்றும் கருப்பு நிறத்தில் உள்ளது. போரிங் பார் வெற்று சுழலுடன் இணைக்கப்பட்ட பிறகு, கருப்பு நீர் வெளியேறுகிறது. போரிங் பட்டையின் மேற்பரப்பில் பதிக்கப்பட்ட அரைக்கும் மணலை அகற்ற, எங்கள் தொழிற்சாலை போரிங் பட்டையின் மேற்பரப்பை பச்சை குரோமியம் ஆக்சைடுடன் மெருகூட்ட சுயமாக தயாரிக்கப்பட்ட பாலிஷ் கருவியைப் பயன்படுத்துகிறது. உண்மையான விளைவு மிகவும் நல்லது. போரிங் பட்டையின் மேற்பரப்பு பிரகாசமானது, அழகானது மற்றும் அரிப்பை எதிர்க்கும்.

போர் பார் ஆய்வு
(1) நேரான தன்மையை சரிபார்க்கவும். 0-நிலை மேடையில் சம உயரமுள்ள ஒரு ஜோடி V-வடிவ இரும்புகளை வைக்கவும். V-வடிவ இரும்பின் மீது துளையிடும் பட்டையை வைக்கவும், V-வடிவ இரும்பின் நிலை φ 110h8MF இன் 2/9L இல் உள்ளது (படம் 11 ஐப் பார்க்கவும்). துளையிடும் பட்டையின் முழு நீளத்தின் நேரான தன்மையின் சகிப்புத்தன்மை 0.01மிமீ ஆகும்.
முதலில், 2/9L இல் புள்ளிகள் A மற்றும் B இன் ஐசோமெட்ரியைச் சரிபார்க்க ஒரு மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தவும். புள்ளிகள் A மற்றும் B இன் அளவீடுகள் 0 ஆகும். பின்னர், சலிப்பு பட்டையை நகர்த்தாமல், நடுத்தர மற்றும் இரண்டு முனை புள்ளிகள் a, b மற்றும் c இன் உயரங்களை அளந்து, மதிப்புகளைப் பதிவு செய்யவும்; சலிப்பு பட்டையை அச்சில் நிலையாக வைத்திருங்கள், சலிப்பு பட்டையை கையால் 90° திருப்புங்கள், மேலும் புள்ளிகள் a, b மற்றும் c இன் உயரங்களை அளவிட மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி மதிப்புகளைப் பதிவு செய்யுங்கள்; பின்னர் சலிப்பு பட்டையை 90° திருப்பி, புள்ளிகள் a, b மற்றும் c இன் உயரங்களை அளந்து, மதிப்புகளைப் பதிவு செய்யுங்கள். கண்டறியப்பட்ட மதிப்புகள் எதுவும் 0.01மிமீக்கு மேல் இல்லை என்றால், அது தகுதியானது என்று அர்த்தம், மேலும் நேர்மாறாகவும்.

(2) அளவு, வட்டத்தன்மை மற்றும் உருளைத்தன்மையை சரிபார்க்கவும். துளையிடும் பட்டையின் வெளிப்புற விட்டம் வெளிப்புற மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கப்படுகிறது. துளையிடும் பட்டையின் φ 110h8MF இன் பளபளப்பான மேற்பரப்பின் முழு நீளத்தையும் 17 சம பாகங்களாகப் பிரித்து, வெளிப்புற விட்டம் கொண்ட மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி விட்டத்தை ரேடியல் a, b, c மற்றும் d வரிசையில் அளவிடவும், அளவிடப்பட்ட தரவை துளையிடும் பட்டை ஆய்வு பதிவு அட்டவணையில் பட்டியலிடவும்.
உருளைப் பிழை என்பது ஒரு திசையில் விட்டத்தில் உள்ள வேறுபாட்டைக் குறிக்கிறது. அட்டவணையில் உள்ள கிடைமட்ட மதிப்புகளின்படி, ஒரு திசையில் உருளைப் பிழை 0, b திசையில் பிழை 2μm, c திசையில் பிழை 2μm, மற்றும் d திசையில் பிழை 2μm ஆகும். a, b, c, மற்றும் d ஆகிய நான்கு திசைகளையும் கருத்தில் கொண்டு, அதிகபட்ச மற்றும் குறைந்தபட்ச மதிப்புகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடு 2μm இன் உண்மையான உருளைப் பிழையாகும்.

வட்டப் பிழை அட்டவணையின் செங்குத்து வரிசைகளில் உள்ள மதிப்புகளுடன் ஒப்பிடப்படுகிறது, மேலும் மதிப்புகளுக்கு இடையிலான வேறுபாட்டின் அதிகபட்ச மதிப்பு எடுக்கப்படுகிறது. போரிங் பார் ஆய்வு தோல்வியுற்றாலோ அல்லது பொருட்களில் ஒன்று சகிப்புத்தன்மையை மீறினாலோ, அது கடந்து செல்லும் வரை அரைத்து மெருகூட்டுவதைத் தொடர வேண்டியது அவசியம்.

கூடுதலாக, ஆய்வின் போது, ​​அறை வெப்பநிலை மற்றும் மனித உடல் வெப்பநிலை (மைக்ரோமீட்டரைப் பிடித்துக் கொண்டு) அளவீட்டு முடிவுகளில் ஏற்படுத்தும் தாக்கத்திற்கு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் அலட்சியப் பிழைகளை நீக்குதல், அளவீட்டுப் பிழைகளின் செல்வாக்கைக் குறைத்தல் மற்றும் அளவீட்டு மதிப்புகளை முடிந்தவரை துல்லியமாக்குதல் ஆகியவற்றில் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

உங்களுக்குத் தேவைப்பட்டால்தளத்தில் உள்ள போரிங் பார்தனிப்பயனாக்கப்பட்டது, மேலும் தகவலுக்கு எங்களைத் தொடர்பு கொள்ள வரவேற்கிறோம்.